近期，陜西有色榆林新材料集團鋁業分公司（以下簡稱“鋁業分公司”）落實國家“雙碳”目標和鋁行業加速綠色轉型要求，實現120臺電解槽大修工程工期產能雙突破。這場大修是一次設備升級與產能提升的實踐，更是一場以黨建為引領、以技術創新為支撐，錘煉干部職工作風、提升專業能力的實戰練兵，同時，也沉淀了可復制、可推廣的管理和技術經驗，為企業高質量發展注入了澎湃動能。

鋁業分公司現擁有576臺400千安預焙電解槽，此前均采用50%石墨質普通陰極結構。經過2023年至2024年兩年科研攻關，全石墨化磷生鐵澆鑄陰極技術成功落地應用，單槽電耗可降低280千瓦時/噸鋁，既能響應國家“雙碳”目標，又能延長設備壽命、降低運行成本。基于這一技術突破，鋁業分公司于2025年正式立項“120 臺電解槽大修工程”，計劃全面推廣該先進技術。

與此同時，電解槽大修周期的優化潛藏著可觀的經濟效益。鋁業分公司黨委和紀委敏銳地捕捉了這一契機，將大修項目打造成錘煉干部職工作風、提升專業能力的“練兵場”，并將其納入重點工作任務清單，明確以“作風+能力”雙提升為核心，同步實現降本增效、技術升級和隊伍建設的多重目標。

攻堅：多維協同破難題

全鏈條構建高效作戰體系

項目啟動后，鋁業分公司迅速搭建“黨委統籌、支部攻堅、部門聯動、紀委監督”的工作架構，圍繞工期優化、技術創新、安全保障三大核心任務，織密全鏈條協同網絡，逐個破解大修關鍵難題。

分層組建專項團隊。由鋁業分公司黨委書記掛帥成立領導小組，負責戰略統籌；以檢修車間為核心組建執行小組，承擔具體實施任務；公司紀委全程參與工期優化監督，確保項目廉潔高效推進。專項工作組統籌協調了3個職能部室、5個生產車間以及2家施工單位，構建了“橫向到邊、縱向到底”的協作網絡。

各部門精準聯動、各司其職。設備管理部精準調配大修關鍵備件與材料，確保庫存始終滿足15臺以上電解槽大修需求，杜絕材料滯后影響工期；生產技術部科學制訂停槽計劃，巧妙銜接生產與大修節奏，實現“兩天停一臺槽且交工工期達標”的歷史最佳水平；檢修車間與外委施工單位密切合作，嚴格控制工程質量；電解車間則主動配合現場作業，從而高效地解決了跨部門問題。

針對異地大修效率更高的特點，鋁業分公司對電解車間軌道進行局部維修與強化管理，除電解二車間外，其余3個電解車間實現異地集中大修全覆蓋，異地大修槽占比達75%。

在工期優化上，鋁業分公司以“能并盡并、能簡盡簡”為原則，對大修全流程工序進行深度重構：提前轉出上部結構，將鋼棒切割與上部結構拆除并行推進，焊棒工序實行“人停機不停”工作制，同時，結合夏季高溫特點，將焊接、刨爐等工序調整至上午、凌晨及小夜班進行。通過一系列優化，就地大修單臺工期從24天壓縮至21天，壓縮幅度達12.5%；異地大修單臺工期從14天壓縮至10.5天，壓縮幅度達25%；截至9月30日，已完成49臺大修槽，累計節約工期146天。

關鍵技術裝備升級也取得了顯著成果。針對電解槽水平母線長期運行中因摩擦、打火產生坑洼、熔瘤等導致導電效率下降的問題，鋁業分公司青年突擊隊研發出“鋁電解槽上部結構水平母線銑削裝置”，實現技術突破。該裝置采用模塊化設計，主機架通過天車吊裝固定，集成上下（電機+蝸桿齒輪傳動）、前后（滑軌+伺服電機）雙驅動系統，配合集成控制箱與限位開關，可在不停產、高空狹窄空間內完成修復。單次作業時間縮短至4小時，銑削面平整度誤差≤0.1mm，設備穩定性達98%。自投運以來，年節約人工成本24萬元、工期成本120萬元，安全事故率降低90%，該成果還榮獲2025年陜西省“三新三小”創新競賽二等獎。

現場管理也同步精細化。檢修車間靈活調整龍門轉運系統操作，優化停槽槽號與時間順序，確保轉運安全平穩。同時，建立施工進度動態公示機制，要求每日工序“日日清”，并在8月底前完成龍門轉運系統專項維護消缺，消除安全隱患。檢修車間黨支部將電解槽大修工期壓縮列為“一支部一克難”重點攻關項目，推動黨建與生產深度融合。組建黨員突擊隊，全程參與工序優化試驗與關鍵工序施工；制作動態工期看板，實行可視化管控，每日公示計劃、進度、質量數據；建立“三個一”工作機制（每日一碰頭、每周一總結、每月一評估），推動黨員干部強化責任擔當、提升業務能力。以檢修車間黨支部為示范，鋁業分公司其他支部紛紛開展“一支部一克難”活動，帶動整體作風與能力提升，干部職工的服務意識與精益求精的工作態度顯著增強。

護航：精準履職

保障項目合規高效

榆林新材料集團紀委充分發揮監督保障執行作用，為項目保駕護航。在責任壓實上，圍繞“作風+能力”兩提升清單，對關鍵環節實行清單式管理與監督檢查，構建“榆林新材料集團紀委統籌監督+分公司黨委統籌組織+分公司紀委跟蹤督辦+檢修車間優化執行+多部門協同聯動”工作機制，壓實各單位主體責任，紀委主要領導多次深入車間一線，開展“蹲點式”調研、現場辦公，與項目組、車間負責人、技術人員深入交流，精準掌握實情，為縮短大修周期提供定向導航。

在管理創新方面，榆林新材料集團紀委監督推動“龍門轉運連續作業停槽順序動態調整”機制落地，要求對關鍵設備實行每日三檢，確保大修期間零安全事故，同時，協調推動材料隨到隨檢、即驗即用，組建保供專班，解決材料化驗周期長等問題。

安全監督更是毫不松懈，督促作業人員全員經過安全培訓考核上崗，特種作業人員持證操作；規范防護用品佩戴與檢查，嚴格執行特殊作業許可，關鍵工序設專人監護與警示標識，備足應急物資，確保安全生產零事故。

同時，針對現場發現的問題，鋁業分公司紀委及時推動管理創新與流程優化，協調形成隨到隨檢、即驗即用、能并盡并、能簡盡簡工作法，組建保供專班，有效破除協作障礙，保障施工連續高效。

成果：

經濟效益與管理經驗雙豐收

截至2025年9月30日，電解槽大修項目已經取得了顯著的經濟、技術和管理成果，實現了“效率、產能、效益”的三重提升。

產能與節電雙雙飄紅：已完成的49臺大修槽中，就地大修14臺（13臺實現工期節約，累計節約41天），異地大修35臺（全部實現工期節約，累計節約105天）。項目累計節電39.2萬千瓦時（按電價0.3元計算，價值11.7余萬元）。增產鋁液438余噸（按噸鋁產值2.05萬元計算，產值900余萬元），合計創造產值910余萬元。根據全年120臺大修目標計算，預計可節電≥576000千瓦時（價值17余萬元），增產鋁液超過590噸（產值1200余萬元），合計實現產值超過1200余萬元。

成本控制成效明顯：通過推廣異地大修、應用母線銑削裝置等舉措，年節約人工成本24萬元、工期成本120萬元，單位產品能耗成本與設備維護成本顯著降低。

技術管理日趨規范：鋁業分公司編制《電解槽大修作業指導書》，將單槽施工工期、工序流程與質量標準固化下來，同時，總結了水平母線銑削裝置的技術參數與操作規范，為同行業企業提供了可參考的實踐經驗。

隊伍能力全面提升：通過項目實戰鍛煉，員工的操作技能、團隊協作意識、應急處置能力顯著增強，一批既懂技術又善管理的復合型人才脫穎而出，其中“電解槽水平母線銑削難題攻克”項目團隊獲評省級創新團隊。

作風與能力雙向提升：大修項目成為鋁業分公司“作風建設與能力提升”專項行動的生動實踐，干部職工“馬上就辦、真抓實干”的作風更加扎實，跨部門協作、解決復雜問題的能力顯著提升，“比學趕超、爭當先進”的良好氛圍在企業內部日益濃厚。

展望：以成功經驗為藍本

持續注入“雙驅動”動能

回顧項目建設歷程，鋁業分公司提煉出五大核心經驗：目標導向是前提，以“工期壓縮、產能提升、成本下降”明確方向，細化任務清單；黨建引領是核心，發揮黨支部戰斗堡壘作用與黨員先鋒模范作用，凝聚攻堅合力；技術創新是關鍵，通過工藝優化與裝備升級突破傳統模式瓶頸；協同聯動是保障，打破部門、單位壁壘，形成全員參與格局；監督賦能是底線，紀委精準監督確保項目廉潔合規、安全高效。

下一步，榆林新材料集團鋁業分公司黨委將以此次大修項目成功經驗為藍本，持續深化“作風建設與能力提升”專項行動。在管理上，進一步完善大修計劃編制、材料供應、質量管控等流程，推動數字化管理，實現“計劃—執行—監督—復盤”全閉環。

在技術方面，將加大全石墨化陰極技術、水平母線銑削裝置等技術的迭代升級力度，并探索引入機器人作業等智能化大修模式，進一步提高效率。在監督方面，構建“監督跟著項目走”的長效機制，聚焦設備升級與產能釋放等關鍵環節，筑牢紀律防線，全力保障全年120臺電解槽大修任務圓滿完成。在經驗推廣方面，將項目形成的管理、技術經驗延伸至其他生產環節，從而帶動鋁業分公司整體運營效率的提升，為陜西有色榆林新材料集團實現更高質量、更有效率、更可持續的發展注入強勁動能。