18日，位于海城市牌樓鎮的海城市國石礦業有限公司生產車間內，是一片繁忙而有序的景象。技術工人神情專注，眼睛緊緊盯著系統屏幕上跳動的數據。而一旁，企業升級改造后的DDⅡU型窯爐正高效運轉，發出低沉而有力的轟鳴聲，仿佛在訴說著企業的發展與變革。

自2019年成立以來，海城市國石礦業有限公司便在菱鎂制品領域嶄露頭角。該公司占地2.3萬平方米，80余名員工在這里揮灑著汗水，其中21名技術人員更是企業的核心力量。他們憑借著扎實的專業知識和創新精神，成功獲得11項實用新型專利。

當日上午，記者走進國石礦業高活性輕燒氧化鎂粉生產車間，50米高的窯爐正吞吐著熾熱的火焰，鎂石原料在高溫中翻滾煅燒，卻不見傳統窯爐車間里彌漫的粉塵與刺鼻煙氣。“公司現有的這座懸浮爐，具備年產7.5萬噸高活性氧化鎂的強大能力。”該公司總經理王俊楠介紹，長期以來，公司積極與東北大學、大連理工大學等高校合作，就原材料的預處理技術展開深入研究，通過反復試驗，成功優化了菱鎂礦石的粉碎、篩選工藝，使得原材料在進入窯爐前的純度大幅提高。同時，借助這些產學研創新平臺，公司接連攻克多項關鍵技術，有力推動了技術創新成果轉化為實際生產力。

去年4月，國石礦業做出了一個重要決策——投入近1000萬元資金，對懸浮爐實施節能降耗與環保技術改造。改造的過程并非一帆風順，技術團隊面臨著諸多挑戰。新窯爐的預熱系統設計復雜，需要精確計算熱量傳遞和時間節點，以確保原料在煅燒前能提升到最佳溫度。在研發成品料余熱回收系統時，更是遇到了設備兼容性和穩定性的問題。但技術人員沒有退縮，他們日夜堅守在車間和實驗室，經過無數次的調試和優化，終于成功解決了這些難題。

改造后，懸浮爐窯型從原先的直筒U型升級為DDⅡU型窯爐。新窯爐的預熱系統能在原料煅燒前提升其溫度，就像給運動員做熱身運動一樣，讓原料在進入煅燒環節時能達到最佳狀態。新增的成品料余熱回收系統更是成效顯著，通過一系列的熱交換裝置，將原本白白浪費的熱量收集起來，重新投入到生產環節中，能源使用率提高20%以上，同時有效降低了碳排放。“窯爐改造后，企業生產過程中實物氣化煤的單耗從原來的270公斤降至220公斤，預計每年可減少實物煤煤耗3500噸以上，年節電120萬度。”王俊楠表示，這些數據背后，是企業對節能減排的堅定決心和實際行動。

此外，國石礦業還計劃對窯爐換熱系統做進一步論證并制定改造方案，持續投入深挖節能降耗潛力。已經組建了一支由資深工程師和高校專家組成的專項研究小組，他們正在對市場上的新型換熱材料和技術進行調研分析，力求找到最適合企業的改造方案。

國石礦業在科技創新和節能減排方面的成功經驗，為同行業綠色低碳高質量發展探索出了可復制、可推廣的寶貴經驗。周邊的一些菱鎂企業紛紛前來參觀學習，國石礦業也毫不吝嗇地分享自己的技術和管理經驗，共同推動整個行業朝著綠色、低碳、高效的方向發展。王俊楠表示，國石礦業的實踐表明，傳統礦業通過技術創新與綠色投入，不僅能實現經濟效益與生態效益的雙贏，更能為行業高質量發展注入持久動力。