首鋼集團職代會指出，要在極低成本管理上持續用力、在提升勞動效率上持續用力。礦業公司深入貫徹落實集團“兩會”精神，聚焦自身發展實際，深化“一引領兩融合”，堅持“一切成本皆可降”，不斷激發職工群眾降本增效積極性、創造性，把創新賦能這塊“好鋼”用在高質量發展“刀刃”上，真正讓“省錢”“提效”成為全體職工的價值遵循。

啃硬骨頭，爆破找到新方式

水廠鐵礦堅持技術創新引領，積極開展露天礦復雜地質條件下緩沖控制爆破技術研究，提升緩沖控制爆破技術水平，最大限度保護到界邊幫圍巖。

優化預裂爆破參數，基于各區礦巖性質，設計預裂爆破現場試驗方案。結合半孔率和預裂成縫效果，研究不耦合系數、線裝藥密度等與礦巖性質的匹配關系，有針對性地優化預裂爆破參數。同時改進預裂爆破裝藥工藝，通過裝藥結構的調整和能量釋放的可控，提高預裂爆破半孔率和減振率。對緩沖孔的孔底距、裝藥結構、微差時間等參數進行優化，確定不同區域復雜地質條件下緩沖控制爆破參數取值，利用導向爆破技術引導緩沖孔爆破漏斗改變作用方向，減少后沖、降低大塊產出率。

經實際驗證，節理裂隙發育的地質條件復雜部位的邊坡出露半壁孔率較計劃提升15.2%，爆破質量明顯提升。以此為基礎的論文《露天礦復雜地質條件下緩沖控制爆破技術研究與實踐》，在第十三屆北京冶金年會中獲得三等獎、在第二十八屆金屬學會中獲得三等獎。

以“智能”促“節能”

突破固有思維模式，打破傳統組織方式，水廠鐵礦圍繞降低設備無功消耗，改進控制程序，讓更“智能”助力生產更“節能”。

采礦生產排巖重心由西排轉向東排后，西排破碎站入料頻次降低明顯，兩次礦車翻料間隔達20-25分鐘。按照傳統組織方式，西排皮帶系統在上午、中午兩次停機后，當滿載礦車到達破碎站后全線連鎖開機，此后不間斷運轉。

水廠鐵礦以精細管理為引領，就“進一步優化開機組織方式”進行專題研究，嘗試利用破碎機料倉倉存，降低皮帶空負荷運行時間，助力節能降耗目的實現。

經現場寫實，發現滿載礦車翻卸兩次是240噸，而料倉倉存是300噸，完全可以在第三輛滿載礦車即將到達破碎站前再啟動皮帶系統。在仔細分析監翻程序控制邏輯的基礎上，作業區創造性提出“灌料模式”，即在破碎站控制臺上加裝灌料轉換開關，如同破碎機灌料檢修一樣，將物料暫存在破碎機料倉，當第三臺礦車臨近時再順物流起車。

“灌料模式”實際應用后，每天可減少皮帶系統空負荷運轉50分鐘，年可節約電費35萬余元。

機車電臺“二合一”，降本增效雙贏

以往，150噸電力機車的兩個司機室各自配備無線電車載臺，不僅導致購置成本高，而且定期維護工作繁瑣復雜。

運輸部自控運維中心踐行“四新”理念，巧妙構思出解決方案，即通過一條延長線連接兩端無線電臺，同時加裝一個附件盒，成功實現兩個電臺的“二合一”，達成一個車載臺供兩個司機室共同使用的目的。

成本控制方面，單臺機車通過此次改造可節約成本3萬元，結合目前150噸的11臺機車總數計算，累計可節約費用33萬元。效率提升方面，改造有效解決兩個調度臺同時開啟時產生信號干擾的作業風險，簡化司機崗位電臺切換流程，實現資源集中整合以及信號處理傳輸的優化。

源于現場的“四統一”最佳操作法

唐首馬鐵礦通過優化施工工序、創新管理模式，成功破解探放水作業效率難題，實現單作業面工期縮短近3個工作日，每月總體探放水成本降低1.5萬元。

傳統探放水施工中，每個作業面需完成4個放水孔作業，存在重復施工，導致資源浪費，經測算，每孔注漿需浪費半袋水泥漿，單作業面累計損耗達2袋；漿液養護需96小時，設備清洗重復4次，在一定程度上影響施工進度。

通過現場勘查分析，發現問題根源在于傳統單孔作業模式存在工序冗余，唐首馬鐵礦實施改造攻關，系統研究防治水技術，提煉“四統一”最佳操作法，即統一開孔定位、統一注漿固管、統一養護漿液、統一耐壓試驗，將工序周期壓縮至24小時；引入精準定位系統，在巷道壁設置雙釘標記線，提高多孔位施工精準度。通過計算優化材料配比，將原本分散的4次注漿整合為一次性攪拌6袋水泥漿，既減少了材料浪費和設備清洗頻次，又降低了職工的勞動強度。