邯鋼新區全線投產后，積極推進以5G為代表的新一代信息技術與鋼鐵產業深度融合，打造智能制造鋼廠，如今已有300多個流程實現智能化控制，呈現了“智能化生產、網絡化協同、沉浸式指揮”的中國式現代化鋼鐵工業制造場景。

走進邯鋼新區薄板廠生產車間，一塊塊火紅的鋼坯從加熱爐中輸出。

經過粗軋、細軋、層冷、卷曲等工序，一卷卷銀灰色的熱軋卷便可生產完成，從最初的加熱鋼坯到成品，整個過程最快用時不超過2分鐘。

邯鋼新區薄板廠軋鋼作業區作業長 伊曉亮：原來我們是通過經驗和簡單的數據進行判斷，進行加熱爐各個區域的溫度分配，現在通過大數據采集和二級自動化模型，能精確的算出每一塊鑄坯，從爐頭走到爐尾的時間和不同的加熱制度，從而實現精確控制燃燒，自從運用了智能燃燒系統之后加熱爐燃耗減少20%左右。

作業長伊曉亮告訴我們，過去的生產車間，主要靠人盯守，現在他們集中到了一個控制室，坐在智能化操控終端屏幕前，就能實時觀看和完成生產車間各個生產線的作業情況。

邯鋼新區薄板廠軋鋼作業區作業長 伊曉亮：

現在通過集中控制室我們看這些儀表參數進行遠程的生產控制，現在基本實現了現場無人化生產，實時進行反饋和控制，而且產品通過我們的智能系統，還可以進行回溯，比如說今天生產的產品有什么問題，然后馬上就能查到。

采訪中記者了解到，在邯鋼新區智能化建設中，隨著企業對各控制程序的優化改造，基層煉鋼也告別了傳統的經驗煉鋼，實現了智能化。在煉鋼車間轉爐中控室里，副槍的使用把工人從勞動強度大、危險性高的工作中解放出來，投入到附加值更高的工作中，再加上應用的智能化模型可以對爐內、爐渣的生產情況進行精準探測，吹煉效率也實現了有效提升。

邯鋼新區煉鋼一車間轉爐作業區副作業長 宋獻超：

第一我們的副槍代替了原來的人工測溫取樣，降低了人的勞動強度，第二我們開發了智能化模型，實現了碳和溫度的實時預報，大大提高了終點碳和終點溫度的雙命中率，現在我們碳溫的雙命中率能達到85%以上，再一個通過模型開發增加了時間管理功能，通過分步分解我們冶煉過程中每一步的時間，來縮短我們的冶煉周期，從原來的40分鐘縮短到現在的35分鐘以內。

在邯鋼新區，可以說智能化運用場景無處不在。這里是新區數字指揮中心，所有工序的實時生產畫面、生產數據在巨大的電子顯示屏上全方位、無死角地被呈現出來，各個環節的生產情況可以隨時互通、一目了然。目前，邯鋼新區已有300多個流程實現智能化控制。

邯鋼新區生產制造部生產指揮中心主任 任福軍：

邯鋼新區數字指揮中心是屬于邯鋼新區生產指揮的“大腦”，一共有16套系統，包括煉鋼、化、煉鐵、軋鋼等，所以每條產線的生態狀態都可以查詢，打破了以前“孤島”形式的生產系統，現在匯集到一起實現資源的共享，比較直接的是執行的準確率提高了效率，人員是減少了很多。

任福軍介紹，數字指揮中心中極致能效智控系統平臺是河鋼數字自主研發的一套系統，目前已經做到了動態調整能源介質的供應模式，實現了能源的極致利用。

邯鋼新區生產制造部生產指揮中心主任 任福軍：

它可以實時的根據煤氣資源的變化進行實時調整，始終實現能源使用的最極致，這種極致的調整整個新區的能效提高明顯，尤其是亞臨界發電機組能效提高了20%以上，大約每天增加發電量100萬度，目前新區已經達到了自發電比例100%以上。

科技賦能傳統產業，智能制造加速升級。目前，邯鋼新區可生產1.38mm—19mm的車輪鋼、管線鋼、汽車結構鋼、大梁鋼等新型高端鋼材，新區1780條生產線，每一秒就有一塊鋼坯出爐，300多項鋼鐵工藝技術實現革新，新區全年產鐵449萬噸、鋼453萬噸、材421萬噸，發電17.9億度，一個高端化、智能化、綠色化的現代鋼廠正在加速形成。