氮氧化物排放新標落地：92.8噸/年的減排任務下，陶瓷廠改造生死線

一千萬元環保投入背后，一家玻璃企業從“污染嫌疑”到環保標桿的生死突圍

站在北流建鏵玻璃廠區，兩根高達30多米的煙囪靜靜矗立。令人意外的是，盡管15條生產線全速運轉，煙囪口卻幾乎看不到排放痕跡。三年前，這里還是當地環保部門重點監測對象，如今已成為“玉林環保世紀行”的示范點。

“環保不是選擇題，而是生存題。”黃岡市生態環境局浠水分局局長王劍的這句話，正在全國制造業企業間引發強烈共鳴。

今年8月，湖北省發布《陶瓷行業大氣環境綜合整治實施方案》，要求2025年底前，宜昌市、黃岡市建筑陶瓷企業基本完成綜合整治，有組織排放指標中，氮氧化物排放濃度被嚴控在80-100mg/m3 以下。這一標準比國標嚴格30%以上，如同一把達摩克利斯之劍懸在未達標企業頭頂。

01 環保高壓，一紙文件劃定生死線

新出臺的湖北方案并非孤例。實際上，全國范圍內一場針對工業窯爐的環保風暴已然形成。湖北省要求陶瓷企業2025年底前基本完成綜合整治，2027年底前全省全面完成。在具體指標上，A級企業的窯爐氮氧化物排放限值為80mg/m3，B級企業為100mg/m3——這比國家標準收窄了30%以上。

更嚴峻的是天然氣管網的覆蓋要求：2025年底前，有穩定供氣條件的陶瓷企業，窯爐必須全部使用天然氣。對于仍在使用煤、煤制氣、水煤漿等燃料的企業，這無疑是最后通牒。

湖北省生態環境廳數據顯示，當前該省陶瓷行業環保績效水平整體不高，僅有4家陶瓷企業評為C級，其余均為D級或非引領性企業。距離2025年不到一年半時間，升級壓力巨大。

在浠水縣，京華陶瓷、雄陶陶瓷、新明珠綠色建材三家企業已領到年度92.8噸氮氧化物減排任務。無法達標者，將面臨停產整頓甚至關停淘汰的命運。

02 建鏵樣本：千萬投入的脫硝突圍戰

北流建鏵玻璃的轉型之路，為面臨同樣困境的企業提供了可復制的樣本。這家專業生產食品瓶、保健瓶的玻璃企業，曾在2015年因廠區外圍堆積如山的廢渣成為環保部門的重點關注對象。

“當時我們直接從國外進口鎳土，但只能提取其中很小一部分，剩下的廢渣堆積如山。”建鏵玻璃董事長助理林文松回憶道。企業痛定思痛，先后投入1000多萬元，建成兩套高壓靜電除塵+干法堿式脫硫廢棄治理設施。

技術升級帶來質的飛躍：所有外排廢氣經過處理后各項指標達標排放，廢水則全部回收至園區污水廠集中處理。2014年，公司又投資7500萬元啟動第三期工程，在擴大產能的同時保持環保高標準。

建鏵玻璃的改造思路很清晰：前端采用干法堿式脫硫技術，中端實施靜電除塵，末端則通過低氮燃燒控制氮氧化物生成。這種分級治理模式使企業在2015年即實現環保達標，成為“玉林環保世紀行”的正面典型。

03 技術路徑：四種脫硝方案的生死時速

面對緊迫的改造時間表，不同規模的企業正在選擇不同的技術路線：

全面“煤改氣”方案

新明珠綠色建材投入巨資全面實現“煤改氣”，使年減標煤達2.1萬噸，氮氧化物排放量銳減至300噸，單位能耗優化26%。該方案適合具備天然氣管網覆蓋條件的企業，但能源成本將上升30-40%。

末端脫硝技術

雄陶陶瓷投入1500萬元建成 “脫硝＋脫硫＋除塵”三位一體系統，脫硝效率達驚人的92%，年減排38噸氮氧化物。其采用SCR脫硝技術，在煙氣末端加裝催化反應裝置，適合無法短期內完成燃料替代的企業。

低氮燃燒革命

京華陶瓷則另辟蹊徑，自主研發低氮燃燒技術，通過改造燃燒器結構和優化空燃比，將氮氧化物排放濃度降至不足原來的七分之一，單條生產線年減排2.4噸。該技術已獲國家專利認證，改造成本僅為末端治理的1/3。

協同治理創新

廣西純一陶瓷采用“余熱利用+脫硫升級”的協同治理模式，將輥道窯燒成排出煙氣引至噴霧干燥塔進行余熱利用，同時對脫硫塔進行技術升級。這種“一舉兩得”的方案既滿足減排要求，又能降低綜合能耗。

04 政企合力：浠水模式的突圍之道

面對緊迫的改造任務，浠水縣探索出一條政企聯動的突圍之路。黃岡市生態環境局浠水分局化身“轉型推手”，用全要素服務破解企業轉型難題。

資金支持方面，該局爭取中央大氣污染防治專項資金3200萬元，落實環保設備抵免稅850萬元。技術服務上，組建“環保管家”團隊，開展37次技術診斷，制定64項改造清單。

最值得借鑒的是其創新“邊生產邊改造”方案：將技改拆分為12個模塊，確保產能保持率超85%。這一做法解決了制造企業最大的痛點——改造就意味著停產。

“我們組建了專家團隊駐廠指導，將改造工程分解為不影響主流程的獨立模塊。”浠水分局局長王劍介紹，“企業無需全線停產，技改完成一個模塊就投用一個。”

05 成本與效益：環保投入的經濟賬

面對動輒千萬的環保投入，企業最關心的是投入產出比。三水陽光陶瓷公司生產負責人呂仁生的觀點頗具代表性：“今年我們投入超過2000萬元用于治污，但對氮氧化物排放穩定達標仍有擔憂。”

環保投入并非純成本。以雄陶陶瓷為例，其1500萬元的脫硝系統年減排38噸氮氧化物。按當前碳排放交易價格60元/噸計算，僅碳交易一項年收益就達0.228萬元，加上節省的排污費，投資回收期可控制在5年內。

品牌溢價同樣不可忽視。北流錦昌瓷業公司采用天然氣燒成技術后，產品全部達到高檔日用細瓷標準，形成八大系列300多個品種的產品格局，產品潔白如玉（白度高達88.9度），深受海內外客戶青睞。

浠水縣的經驗更表明，率先完成改造的企業可獲得政策紅利：環保績效A級企業在重污染天氣可正常生產，而D級企業則面臨全面停產。在訂單旺季，這一差別足以決定企業生死。

建鏵玻璃董事長助理林文松站在煙氣監測室，指著實時數據說：“污水我們是回收到園區污水廠的。減少企業的麻煩，也保護周邊百姓。” 窗外，曾經堆積如山的廢渣場已被綠植覆蓋。三年環保攻堅，建鏵不僅活了下來，年產值更突破2.8億元，成為廣西第二大玻璃制品企業。

在湖北黃岡，京華陶瓷的專利低氮燃燒器已安裝到第三條生產線；雄陶陶瓷的三位一體凈化系統穩定運行；新明珠的煤改氣工程進入收官階段。這三家領軍企業組成的減排聯盟，正合力沖擊年減排超60噸氮氧化物的目標。

環保風暴席卷制造業，生死線已清晰劃定。要么像建鏵玻璃那樣投入千萬轉型求生，要么如湖北某陶瓷公司因未批先建被中央環保督察組點名。92.8噸的減排任務不是終點，而是新一輪產業洗牌的起點——那些率先跨越生死線的企業，正將環保壓力轉化為不可復制的競爭優勢。