數字化轉型浪潮下，智能制造已成為鋼鐵企業提質增效、搶占發展先機的核心路徑。自2018年國家明確提出“互聯網+”戰略以來，包鋼股份緊跟國家大數據、工業互聯網、人工智能的發展方向，以夯實產業基礎、突破技術瓶頸為核心抓手，系統性推進企業數字化建設進程。從搭建大數據云平臺，到推動數字礦山與智能工廠落地，再到推廣無人值守班組，這座扎根祖國北疆70余載的鋼鐵企業，正以數智化轉型為引擎，將傳統鋼鐵制造的“鋼筋鐵骨”鍛造成高質量發展的“數字脊梁”。

從人力突圍到智控破局

全流程智造重塑產業基因

鋼鐵制造的千錘百煉，曾深深凝結著無數鋼鐵人的辛勤汗水。在包鋼股份軌梁廠，冷區操作曾因精度要求高、工序復雜，完全依賴人工在各操控臺分步操作，效率與穩定性深受限制。如今，這樣的場景已成為歷史。走進軌梁廠智能化集控中心，24米超寬大屏上 2000 余個生產數據實時跳動——紅外測溫儀捕捉鋼坯溫度的細微波動，視覺識別系統掃描表面毫米級缺陷，工業模型則如“最強大腦”，基于百萬級歷史數據預測最優工藝參數。“過去靠經驗摸著石頭過河，現在系統提前30分鐘預警冷卻設備異常，非計劃停機時間較3年前下降40%，百米鋼軌一次合格率提升至95.16%。”軌梁廠智能集控項目負責人盧杰指著屏幕上的“零故障”曲線介紹道。

這種變革不僅限于生產端。在稀土鋼冷軋板材廠的智能庫區，鋼卷剛下線便被貼上“數字身份證”，掃碼瞬間，三維建模系統同步生成最優存儲路徑，天車精準定位誤差不超過3厘米，從入庫到出庫全程“無人駕駛”。“以前找卷、吊卷全靠人工喊號，一年誤操作導致的鋼材損耗超百噸，現在系統自動匹配訂單需求，作業效率提升了25%，人員減少了75%。”技術主管安毅輕點鼠標，屏幕上的庫區模型與現場實況分毫不差。從原料到成品，全流程智能庫管理讓零庫存積壓成為可能。

從單點突破到生態協同

智慧礦山激活資源引擎

如果說生產與庫區的智變是“強筋健骨”，智慧礦山的轉型則是“開疆拓土”。作為全球知名鐵礦基地，白云鄂博鐵礦曾以“苦、累、險”聞名。“過去開電鏟，任務重、時間長，冬天礦山上的寒風吹得人刺骨，夏天采場異常悶熱，一身都是汗。”電鏟駕駛員段凱回憶道。

數智化轉型正改寫這一切。如今，段凱在5公里外的智能控制中心，通過毫秒級響應的遠程平臺即可完成裝載作業，礦卡的避障、調速全由系統自動處理。這一轉變的背后，是包鋼股份對礦山數智化的深度布局。19臺礦用汽車完成純線控改造，4臺無人駕駛礦卡實現全流程試生產，依托5G網絡搭建的“車車—車網—車地”通信系統，構建起“露天鐵礦石運輸無人駕駛作業集群”，讓礦車如“智能螞蟻”般協同作業。

“最受益的還是電鏟和鉆機駕駛員。”段凱說，遠程操控并非簡單的設備互聯，而是針對挖掘機遠程操作特性，開發了自適應挖掘、起重臂軟著陸、傾角控制等智能化安全運行功能。依托毫秒級響應速度，“一鍵操作”已從夢想變為現實。

從產品制造到材料智造

稀土鋼賽道跑出“包鋼速度”

作為中國稀土鋼新材料優質供應服務商，包鋼股份的數智化轉型始終與“稀土鋼”基因深度融合。在稀土鋼軌生產線，稀土元素的加入讓鋼軌強度提升20%、耐腐蝕性提高 30%，而AI算法的精準調控，則讓每一根鋼軌的成分、性能誤差控制在極限范圍之內。“時速 400 公里的高鐵鋼軌，對平直度要求堪比頭發絲。”技術中心鋼軌研究所所長薛虎東介紹，過去依賴人工，如今系統實時監測軋制壓力并自動調整工藝參數，合格率實現翻番。

從傳統“人控”到智能“智控”的跨越，正讓包鋼在稀土鋼賽道上不斷刷新“智造”速度。這份“稀土鋼”與“智能制造”的深度融合，讓包鋼股份贏得了行業的認可。2025年3月，包鋼股份正式通過智能制造能力成熟度三級認證，斬獲兩化融合管理體系3A級認證，成為內蒙古首家獲此認證的鋼鐵企業，智能制造水平躋身全國鋼鐵行業前列，2025年5月，被認定為內蒙古自治區先進級智能工廠。

從生產車間的智控升級到礦山的無人作業，從稀土鋼的品質躍升再到智能制造體系的全面構建，包鋼股份的數智化轉型已從“點的突破”邁向“系統重塑”。這場變革不僅讓鋼鐵制造告別“苦、累、險”，更以數據為脈、智能為翼，推動傳統產業向新質生產力跨越。在智能制造的新藍海，包鋼股份這艘鋼鐵巨輪，正破浪前行，書寫著老工業基地轉型升級的新篇章。